涂层缺陷

颗粒

露底

涂层

不均

杂色

缩孔

粗砂

色差

涂层擦划伤

吐粉

缺陷重量/kg

7607

6074

4870

2920

1526

1282

893

647

467

缺陷比例/%

26.23

20.94

16.79

10.07

5.26

4.42

3.08

2.23

1.61

缺陷名称

原因分析

控制措施

颗粒

基材表面有毛刺、铝屑及石墨痕等，前处理不良；前处理槽液残渣粘附在型材表面，水洗不净到位；涂装前铬化料放置时间较长，表面吸附着粉尘；新烧挂具使用不当，导致铬化料表面落灰；粉末、回收粉中可能含杂质；喷涂和烘烤环境不洁净有悬浮颗粒物。

上排前打磨好坯料表面或喷砂处理，确保前处理到位；定期倒槽，清理残渣，延长纯水洗时间；铬化料上排后仔细吹尘；新烧挂具喷一层较薄涂膜后使用；回收粉宜过筛后使用；车间实行6S 管理，保持喷涂现场整洁，定期清理固化炉。

露底

粉末涂料的覆盖力较差；型材断面结构复杂容易造成静电屏蔽效应；挂料方式不当；喷房工责任心不强，业务能力差，上粉膜厚判断不当；喷枪口积粉太多，堵塞；喷枪移动速度太快或链速太快；型材装饰面认识不清晰。

严格控制粉末涂料质量；对型材凹槽、内角手动补粉；调整型材材挂料角度；提高喷房工技能，喷房工尽量快速测量固化后型材膜厚；定期清理喷枪口，保持通畅；调整喷枪移动速度，适当降低链速；了解客户喷涂要求，认清型材的装饰面。

涂层不均

铬化料的悬挂方式和排列不当；型材接地不良（个别挂具导电不良）；输送链速度不均匀，或链速与喷枪升降速度不协调，型材装饰面的粉末覆盖次数不一致；喷枪的出粉量和粉末雾化不当；压缩空气压力不稳定；高压静电发生器电压不稳，静电高压发生变化。

加强喷房上排工与喷房工的沟通工作，做好型材对应挂具的选用；检查挂具是否导电；喷房工加强技能提升，喷涂时做好挂料密度、链速与升降速度的协调；控制好一次气和二次气比例；加强设备维护保养，保持设备运行稳定。

杂色

喷房工在换色清理喷房的时候，清理不够彻底而掺粉造成杂色；对粉末（回收粉）使用未及时烤板，校正颜色； 喷房周围环境不清洁。

喷房工在清理喷房时，要仔细清理每一细节，尤其喷枪粉管彻底清理，大旋风要认真吹干净，清理完喷房在涂装前必须烤板确认是否有杂色；回收粉须烤板确认合格后使用；随时保持喷房周边卫生清洁

缩孔

前处理脱脂不彻底；压缩空气质量不合格，供粉气体和雾化气体含有油分 ；铬化料周转过程中可能受到油污、水渍污染；链条下接油盘变形，造成链条滴油污染；树脂不兼容，混粉而引起的缩孔。

调整脱脂工艺，加大蚀刻量，保证型材除油干净；仔细检查铬化料表面质量，存放及周转铬化料时防止油、水污染；检查压缩空气质量和除水除油设备的运转情况，及时排放压缩空气冷凝水及油；检查链条润滑油使用情况，避免造成污染；换粉

时彻底清理供粉管道及喷粉系统。

粗砂

粗砂主要是指砂纹粉末涂层表面较粗糙的现象；主要原因有：静电喷涂时型材边缘或顶端放电，电压偏高；喷枪与型材距离偏小，电场强度过大；挂具不导电导致上粉不好或反向电离严重；粉末质量较差造成固化后涂层粗糙。

严格控制静电压、喷枪与型材距离等，执行喷粉工艺要求；挂料前，应将挂具与链条、待返工型材之间的节点充分打磨以保证导电良好；加强粉末粒度分布控制。

色差

粉末颜料不均匀引起色差；不同批次粉末涂料；固化温度及时间不同；涂层膜厚不均匀。直燃式固化炉硫化物和硫化氢对粉末涂层的影响。

加强粉末质量监控；不同批次的粉末涂料，新粉入库烤板检验；保持同一批喷涂型材固化温度和时间一致，特殊粉末的喷涂必须固定喷涂线生产；加强喷粉工艺控制，避免涂层膜厚差距过大；对燃气加装过滤装置。

涂层擦划

伤

喷涂成品下排、周转、贴膜前，由于长短料相互摩擦，工人操作不规范，造成喷涂料装饰面擦划伤。

将下排的喷涂成品按长度不同，分类放置，员工搬料时须相互配合，做到轻拿轻放。

吐粉

粉末受潮结团而导致流化效果差，输粉管中粉末浓度不均匀；流化板被粉末堵塞，供粉装置流化效果差；粉管、粉泵、文丘管、静电针、喷枪嘴等配件上附着粉垢或磨损严重，导致出粉量不均匀，出现吐粉现象。

提高粉末涂料质量，避免粉末涂料在运输、贮存过程中受潮；做好供粉设备保养；

及时检查并更换喷房设备的易磨损配件。

砂纸型号

磨粒粒度分布范围（μm）

P180

63-106

P360

29-60

P40

25-54